プレスリリース要約
クオリカは、工作機械大手のスター精密が新設した「菊川南工場」に、生産性改善システム「KOM-MICS」を導入したと発表しました。人手不足や脱炭素への対応が求められる製造業界において、異なるメーカーの設備データを一元管理し、生産性向上と環境負荷低減を同時に実現する先進事例として注目を集めています。
クオリカが提供する「KOM-MICS」は、製造現場の設備稼働状況や加工データを可視化するクラウド型システムです。今回、スター精密が2025年12月に稼働を開始したスマート工場「菊川南工場」において、全設備の約8割に相当する54機の工作機械に本システムが導入されました。これにより、従来は困難だったメーカーの異なる工作機械の稼働状況をリアルタイムで一元把握することが可能になりました。本格導入に先立つ既存工場での検証では、わずか3台の工作機械で年間940時間の加工時間を削減するなどの高い成果を上げています。
本システムの導入効果は、単なる稼働監視にとどまりません。加工時の負荷（切削抵抗）をデータ化してプログラムを最適化することで、工具の摩耗を防ぎ、年間約20万円の工具コスト削減を達成しました。さらに、オプションの電力センサーを接続することで設備ごとの電力量を可視化。加工時間の短縮に伴い、工作機械3台で年間1,080kWhの省エネ効果を定量的に把握することに成功しています。生産現場のデジタル化による「スマート工場」の運用を、データ活用によってさらに高度化させる先進的なアプローチです。
Journalポイント
実はこれ、単なる「稼働状況の見える化」を超えて、加工中の負荷データまで踏み込んで改善につなげているのが面白いポイントなんです。
え、そうなんですか？稼働しているかどうかが分かれば十分だと思っていました。
実は今、製造業では人手不足と脱炭素という2つの大きな課題があって、単に「動いているか」だけでなく「いかに無駄なく効率的に動かすか」が求められているんです。
でも、それってもともと現場の熟練工の人が調整していたんじゃないんですか？
その通りです。しかし、これからは熟練工不足が進みます。そこで「KOM-MICS」を使って切削抵抗という加工時の負荷をデータ化し、最適な加工条件を割り出しました。数字で言うと、機械3台だけで年間940時間もの加工時間を削減できたんですよ。
年間940時間！それってすごい効率化ですね。加工時間が減れば、その分消費電力も減るわけですか？
おっしゃる通りです。今回は電力センサーも連動させて、年間1,080kWhの省エネ効果を数値で証明しました。環境への貢献度もばっちり見えます。
なるほど。他の製造業の会社も、同じようにデータを活用したDXを進めているんでしょうか？
DX（デジタルトランスフォーメーション）というのはデジタル技術で業務やビジネスの仕組みを変革することですが、実は今、製造業全体が「データを集める段階」から「データを活用して具体的な利益と省エネを生む段階」へシフトしています。
ただのデジタル化ではなく、コスト削減と脱炭素に直結する取り組みなんですね。勉強になりました！
ＴＩＳ株式会社
- 代表
- 岡本安史
- 所在地
- 東京都新宿区西新宿8-17-1 住友不動産新宿グランドタワー
- URL
- www.tis.co.jp